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工場・製造業豆知識

製品が出来るまでの流れをカンタンにご説明します。

※例ですので工場によっては多少違う工程もあります

自動車が作られるまで

プレス：銅版をコイル状のものからシート状に切り出し、絞り・外形抜き・曲げ・穴あけなどの加工をしてドア・ルーフなどのボデー部品を生産しています。
ボデー：プレス工程で成形されたボデー部品を正確に位置決めした後、ロボットを使って溶接し、車の形に作り上げます。
塗装：溶接が完了した車体に塗料を塗り光沢と色彩を与え、きれいな車をスピーディーに作ります。
組立：塗装が完了したボデーにウィンドウやエンジン・タイヤ・ブレーキ・シートなどの車の基本を成す部分を組み付けます。
検査：完成した車に不具合がないかチェックします。

パソコンが作られるまで

サプライヤ/受入検査：部品メーカーより部品を調達します。納品された部品は、機能と性能などが正しく保たれているか、構成された部材が指定されたもので作られているかを抜き取りで検査を行います。
装置組立：部品を確認しながら正しく組み込みをして製品の形にしていきます。
高負荷試験：テスト用プログラムを使用し、装置を高負荷状態で自動試験を行い、部品・ユニットの不良などが無い安定した高品質の装置だけを次工程に供給していきます。
システム試験：各種接続部（インターフェース）に周辺機器を接続し、お客様が使用されるOS環境下で、各機能が正常動作することを確認します。
製品梱包：装置と添付品（取り扱い説明書等、キーボード、マウス、コード類）を箱詰めし、出荷準備をする工程です。この工程では、多種にわたる製品の仕様、外観および添付品に間違いが無いよう確認し、製品を梱包しております。

電子部品（半導体）が作られるまで

酸化/拡散：シリコンウェハに酸素を含む雰囲気で高温処理する事によって、シリコン表面に安定な物質である酸化シリコンを形成したり、イオン打ち込みによるシリコン中に打ち込まれた物質を活性化して、予定された分布形状にします。
CVD/スパッタ：気相の化学反応やスパッタリングを利用してシリコンウェハ上に絶縁膜や導電膜を形成します。
フォトリソグラフィ：マスクを用いて予定された回路パターンを光の選択的照射によって、シリコンウェハ上に塗布した感光材料に転写します。
イオン打ち込み：半導体に必要なしきい値電圧や抵抗などを作るためPやB等の物質をシリコンウェハ上に注入していきます。
エッチング：イオン化若しくはプラズマ化した活性ガスを用いてフォロリソグラフィーによりシリコンウェハ上に形成された観光材料をマスクに下地膜にパターン形成します。
ウェハ検査：シリコンウェハ上に完成した半導体が予定通りの性能を持っているかどうかを電気的に検査し、良品と不良品の判別をします。

ダイシング：超極薄ダイヤモンド砥石を高速回転させたダイシング装置を利用して、ウェハ上の1個1個に分割していきます。
ダイボンディング：分離された個々のチップから良品だけをピックアップし、台座となるリードフレームの中央部に接着固定します。
ワイヤボンディング：チップ上の電極パッドと台座になっているリードフレームの端子の間を数十ミクロンの金線で結線します。
モールディング：チップを保護するため、セラミックやエボキシなどの高分子樹脂で封止します。
マーキング：パッケージの上面に製品の品番・ロッド番号、LOGOマークなどを捺印します。
リード加工：リードフレームの必要な部分を残して1個1個に切断し、リード部を成形していきます。
テスティング：組付が済んだチップの性能が試験項目の条件を満たしているか全数検査を実施します。

連結箇所に使われる部品「鋳造品」が出来るまで

溶解：必要な化学成分を持つように配合した材料（銑鉄・鉄屑）を溶解炉」で溶かして高温の溶湯を作ります。
造形/中子成形：金枠をセットした模型に水や粘結剤を加えて混練した砂を投入し、突き固めて上下の鋳型を作ります。必要に応じて製品の空洞部を作るために中子（なかご）と呼ばれる砂型を鋳型にセットして上下の鋳型をかぶせます。
注湯：溶解炉で作られた溶湯を取鍋という容器に移し鋳型に注湯します。注湯後は、製品形状に固まり冷めるまで鋳型内で冷却されます。
ショットブラスト/破断：冷却された製品は鋳型から取り出され、1～3mmの鋼球を投射し周囲に付着している砂を落とします。砂落としされた製品には溶湯を流すために必要な湯道などが付いており、それを破断工程で分離します。
仕上げ：仕上げ工程で製品の周りに付いている不要な突起などをグラインダーで削り落とします。
防錆/塗装：製品が錆びないように必要に応じて防錆と層が行われます。
機械加工：製品によっては機械加工が行われ、1/100mmの制度で加工されます。
検査：出荷前には製品の外観や寸法などの検査を行います。

工場・製造業で活かせる経験・資格など

溶接

アーク溶接：母材と電極または二つの電極間に発生するアークの熱を利用して行う方法で鉄骨製作で使用される溶接のほとんどがアーク溶接です。
CO₂半自動溶接：鉄骨では最も一般的な溶接。大気のシールドを被覆の代わりに活性ガスを用いて行うガスシールドアーク溶接法で、ガスには炭酸ガス又は混合ガスを用います。
- 不活性ガスと炭酸ガスを混合して使うものを「マグ溶接」
- 不活性ガス（アルゴンやヘリウム）のみを使うものを「ミグ溶接」
TIG溶接：電気を用いた溶接方法の一種です。あらゆる金属の溶接に適用できるので、多くはステンレスやアルミニウムなど非鉄金属の溶接に採用されます。溶接時に母材の溶融金属部分を大気から遮断して保護する目的にアルゴン、ヘリウム、などの不活性ガスを吹き付けて溶接を行う方法です。
ガス溶接：溶融溶接に分類される溶接方法の一種で、ガス炎の熱を利用して行う溶接のことです。

クレーン/玉掛

天井クレーン：建屋の両側の壁に沿って設けられた走行軌道を走行するもので、天井近くで稼働するため天井クレーンと呼ばれています。一般に巻上げ、横行、走行の3動作が可能で、広範囲の作業領域を確保できるため、機械工場での重量物や部品の運搬等に使用されています。
移動式クレーン：荷をつり上げ、運搬することを目的とする機械装置を移動式クレーンという。
つり上げ荷重が0.5tの未満のものは移動式クレーンに該当しない。
玉掛：クレーンなどに物を掛け外しする作業のことです。一人でクレーン運転をしながら玉掛け作業を行う場合、クレーン運転免許（あるいは技能講習・特別教育）とは別に玉掛けの資格が必要となります。

フォークリフト

フォークリフト：荷物を運搬するための特殊自動車で、主に工場や倉庫などにおける荷役作業に使われます。
前方にフォークがあり、そのフォークを荷物の下部やパレットに差し込み、持ち上げて移動します。日本国内では、構内における荷役作業を行うためにフォークリフト運転者の資格が必要です。
リーチ型フォーク：フォーク部分が前方にせり出すフォークリフトを指します。前輪で荷重を支え、カウンターフォークと比べると回転半径が小さく走行速度が遅いとの特徴がります。
また、立ち乗り式のものが多いが、中には座って操作するタイプのものもあります。
カウンターフォーク：車体後方に重し（カウンターウェイト）をつけて車体のバランスを取るタイプのフォークリフトを指します。前輪で駆動し、後輪で操舵。前輪で荷重を支えるリーチ型と比べ、走行速度が速く回転半径が大きいとの特徴があります。

工場・製造業の用語

組立・加工

組立：電動ドライバーや手動ドライバー・スパナなど工具を使用し部品や部材をネジなどで接合することです。
小さなものでは携帯電話、大きなものでは自動車などの組立ても行うことがあります。
加工：原料や材料に手を加え、ライン作業などでは作業工程の一部として処理し後工程に流す作業で、取扱う製品により機械を使用する場合や手動で行う場合などがあります。
仕上げ：金属・プラスチック・木材などをサンドペーパーなどで凹凸を無くすために削る場合や、工作機を使用して表面を磨くなどの作業です。
溶解：固形の金属やプラスチックなどを高温で溶かし液状にする作業です。型枠などに流し込む作業も発生します。
溶接：2つ以上の金属材料同士を高温の熱によって溶かし、接合する加工作業です。
アーク溶接⇒電気の放電現象（アーク放電）を利用し、同じ金属同士をつなぎ合わせる溶接方法。
ガス溶接⇒可燃性ガスを燃焼させて溶接部を加熱接合する溶接方法。
半自動溶接⇒手溶接と自動溶接の両方を使う溶接方法。